在鉆削和銑削加工中，控制徑向跳動對于延長刀具壽命和降低每孔加工成本至關重要。
    許多加工車間在做出購買刀具夾頭的決策時，都缺少客觀的評價標準。它們表示，每一家刀具制造商都宣稱自己的產品具有很高的精度、完美的平衡和強大的夾持力。由于可供選擇的刀具夾頭如此之多，各種產品之間的區別又如此之小，以至于大多數購買決策只能根據產品價格來定奪。
    但是，采用價格作為標準忽略了徑向跳動（以下簡稱徑跳）對加工精度和刀具壽命的重要影響。許多加工車間和零件制造商并不清楚，他們可以通過使用正確的刀具夾頭，大大減輕徑跳的不利影響。
    在確定可以接受的徑跳值時，需要考慮兩個重要變量：刀具尺寸和材料成分。對于直徑大于20mm的刀具，0.0127mm的徑跳可能不會影響加工性能和刀具壽命。然而，對于直徑更小的刀具來說，可能需要更小的徑跳值才能滿足加工要求。
    刀具材料也至關重要。例如，整體硬質合金鉆頭可以a達到比高速鋼鉆頭更長的刀具壽命，但前提條件是必須嚴格控制徑跳。
    在BIG Kaiser精密刀具公司進行的一次非正式用戶調查中，大家公認，0.0127mm是可以接受的徑跳值。該公司決定對不同的刀具進行試驗，以評估這一標準是否合理。日本大昭和精機公司技術中心進行了鉆削試驗（切削條件見表1），每種鉆頭都在相同條件下進行試驗，每次評估只考慮徑跳變化。
    表1 鉆削試驗條件
    試件材料：1055鋼
    表面切削速度（硬質合金）：76m/min
    表面切削速度（高速鋼）：27m/min
    進給率：0.1mm/r
    鉆孔深度（3D）：12mm
    鉆孔深度（5D）：15mm
    鉆頭直徑：3mm
    第一支直徑3mm的整體硬質合金鉆頭的徑跳值為0.002mm，在主切削刃出現0.2mm的磨損（此時可認為該刀具壽命完結）之前，共加工了148個深度為3倍孔徑的孔。第二支直徑3mm的整體硬質合金鉆頭徑跳值為0.005mm，在相同的切削條件和刀具壽命標準下，只加工了125個孔。此后，又用徑跳值為0.01mm和0.015mm的硬質合金鉆頭進行了兩次鉆削試驗，結果都表明，刀具壽命隨著徑跳值的增大而縮短。
    第二個試驗采用與上述相同的4種徑跳值、直徑3mm的高速鋼鉆頭加工孔深為3倍孔徑的孔。第三個試驗與前兩個試驗條件相同，只是采用直徑3mm的內冷卻高速鋼鉆頭加工孔深為5倍孔徑的孔。
    分析試驗結果，可得出以下兩點結論：
    （1）硬質合金刀具對因徑跳而導致刀具壽命縮短的敏感度最高。當徑跳值從0.015mm減小到0.002mm時，整體硬質合金鉆頭的刀具壽命提高了2倍。需要注意，在我們的調查中，刀具用戶認為，0.0127mm的徑跳值是可以接受的（平均值）。
    （2）高速鋼刀具對因徑跳而導致刀具壽命縮短的敏感度略低于硬質合金刀具。當徑跳值從0.015mm減小到0.002mm時，高速鋼刀具壽命提高了1.3倍。內冷卻高速鋼刀具對徑跳的敏感度更低，當徑跳值減小時，其刀具壽命只提高了60%。
    如果鉆頭的轉動與其中心線不同心，就會在其最高的刃帶上產生較大的徑向切削力，造成鉆頭單邊磨損量加大?；趯τ操|合金和高速鋼刀具進行切削試驗的平均結果，這一磨損量數據被用于確定刀具壽命效率。利用該數據，就可以根據徑跳值來確定刀具壽命效率。因此，徑跳為“0”（理論上）就等于刀具壽命效率為100%。當徑跳值為“可接受的平均值”0.0127mm時，刀具壽命降低了一半。
    許多加工車間使用的刀具夾頭（如三爪鉆夾頭）使鉆頭徑跳值超過了0.025mm。根據前述試驗數據外推計算，徑跳值為0.025mm的整體硬質合金鉆頭可加工的孔數還不到25個。而使用質量更高（當然價格也更貴）的鉆夾頭，則可以大幅延長刀具壽命。
    可以用每孔加工成本來衡量由此節省的成本。在上述試驗中使用的整體硬質合金鉆頭（直徑3mm）平均每支價格為40美元，在徑跳值為0.002mm時可加工148個孔，即每孔加工成本為0.27美元。因此，制造商愿意接受0.0127mm的徑跳值，相當于放棄了一個將鉆削成本削減66%的機會。
    大昭和精機還通過類似的切削試驗（切削條件見表2），來確定一支直徑10mm的4刃硬質合金立銑刀的銑削長度。當徑跳值從0.015mm減小到0.002mm時，刀具銑削長度從161m增加到211m，即刀具壽命延長了30%。原因很清楚，當徑跳僅為0.002mm時，切削力均勻分布在每個切削刃上；反之，當徑跳為0.015mm時，過大的切削力將會作用在僅僅一個切削刃上。較小的徑跳有助于使每個切削刃的切深保持穩定，并獲得更好的表面光潔度。
    表2 銑削試驗條件
    試件材料：1055鋼
    表面切削速度：90m/min
    主軸轉速：2,900r/min
    進給率：0.1mm/每刃
    進給速度：1,180mm/min
    軸向切深：15mm
    徑向步長：0.1mm
    應該根據刀具的不同直徑來確定允許的徑跳誤差值（TIR）。刀具直徑與徑跳值之間的關系是切屑負荷的函數。該數據將0.0127mm作為直徑12.7mm刀具允許徑跳誤差值（TIR）的起點，據此可以計算出直徑更小的刀具及其切屑負荷對應的允許TIR值。例如，如果用一把直徑1.588mm的3刃立銑刀對模具鋼進行成形銑削，其有效切屑負荷為0.005mm/每刃，這就意味著，當徑跳值為0.0127mm時，刀具將會失去平衡。
    在老舊過時或已經磨損的機床主軸上，即使是質量最好的彈簧夾頭也難以發揮出優良的性能。加工車間應該定期對機床主軸進行檢測，以及時發現潛在問題，并能縮短加工輔助時間，減少對主軸的維修。檢測徑跳誤差的一種常用的簡便方法是用精密杠桿表的直測桿靠在主軸圓周面上，然后緩慢轉動主軸，量表示值的最大變化量即為主軸的徑跳誤差。
    動態徑跳測量裝置對于高速加工非常有用。當主軸低速旋轉時，離心力對徑跳幾乎沒有影響或影響極小。但是，隨著主軸轉速增大，離心力也會以指數級數成倍增大，并可能造成極大的徑跳誤差。典型的動態徑跳測量裝置有一個精密光點，可在X軸和Y軸上對刀具進行激光對準精密測量。大昭和精機最近對一些高速主軸的測試表明，許多機床盡管在500r/min的低轉速時精度很高，但在30,000r/min的高轉速時徑跳誤差超過了0.025mm。
    如果加工車間希望提高刀具壽命，那么許多車間認為可以接受的徑跳誤差實際上是不可接受的。將購買刀具夾頭的決策僅僅建立在產品價格基礎上的制造商，最終可能需要根據刀具壽命和每孔（件）加工成本，選擇價格更高、質量更好的刀具夾頭。
    鏈接：可控制刀具徑跳的彈簧夾頭
    希望控制徑跳的加工車間應該密切關注刀具夾頭的一些特點，如錐面接觸、夾頭錐角以及對應的夾持范圍。
    在一個典型的彈簧夾頭系統中，夾頭錐角為16°，夾持范圍為1mm。但是，獲得這一夾持范圍的代價是減小了徑跳控制和夾持力。例如，大昭和精機的BIG Mega New Baby彈簧夾頭采用了12°的夾頭錐角，相應的夾持范圍僅為0.5mm，但與錐角更大的夾頭相比，它具有更好的徑跳控制和夾持力。該公司的另一種產品BIG Mega E彈簧夾頭用于夾持立銑刀，其夾頭錐角僅為8°，因此具有更大的夾持力、更好的剛性和更小的徑跳，可實現穩定的高速銑削。用于夾持微型刀具的BIG Mega Micro彈簧夾頭也采用了較小的夾頭錐角，為了控制徑跳，該系列夾頭的直徑規格增量為0.1mm。
    提高夾持刀具的同心度和增大夾持力也能減小刀具的徑跳。例如，大昭和精機的Mega ER Grip型AA級彈簧夾頭系統的夾持直徑尺寸分別為2～3mm（尺寸增量0.1mm）、3～6mm（尺寸增量0.25mm）和6～20mm（尺寸增量0.5mm）。這種夾頭較小的夾持范圍使其與刀具柄部具有更好的同心度，從而減小了徑跳。該夾頭體增大了內錐面的接觸長度，從而減小了夾頭的懸伸長度；與類似產品相比，其夾持范圍也較小。這些特點提高了夾頭的剛度、夾持力和徑跳精度。該系統的夾頭體經過預平衡，圍繞外圓周分布有一些錐孔，可通過螺釘精確調節平衡；而且它采用了雙重接觸界面。
    大昭和精機保證，其所有型號彈簧夾頭的徑跳誤差在4倍刀具直徑處不大于3μm，在夾頭端部不大于1μm。
    應用實例：為了控制徑跳，有時需要更換刀具夾頭。例如，美國一家模具制造商Ideal Tool公司在對材質為S7工具鋼的沖壓模具進行硬銑削時，徑跳達到0.025～0.038mm。該公司在換用大昭和精機的HSK-A63 Mega New Baby彈簧夾頭后，徑跳降至0.0127mm。
    Ideal Tool公司采用Makino V55立式加工中心（HSK-A63主軸），以20,000r/min的轉速和3810mm/min的進給量進行加工。與大多數模具加工車間一樣，該公司也是以多品種、小批量加工為主，加工時需要大量更換工裝。采用新夾頭后，更換夾頭的時間由過去的5～10分鐘縮短到30秒以內。由于加工每件模具最多時需要更換10次夾頭，因此對提高生產率的作用是顯而易見的。