從加工工藝安全性的角度來看，螺紋銑是一種優越的攻螺紋技術。帶有240mm刀具凸緣的M6螺紋銑頭采用外置鉆齒(只有一半齒數)作業，即可達到超過5000h的使用壽命。

　　在進一步降低生產循環時間、提高元器件生產工藝流程安全性、改進自主研發電機產品和在切削加工等方面，制造廠商均可尋找專業性的公司進行合作。例如，在要求較高的內側加工和從鏜孔至車螺紋的加工作業方面，Komet公司就選擇采用Komet、Dihart和Jel等標準型或特型刀具進行協助。

圖1采用外置鉆齒，可極大降低攻螺紋銑頭所受到的徑向力

　　采用螺紋銑頭，可以在外殼蓋板上直接制做出裝配所需的鉆孔。針對側向通道空壓機外殼的加工，面臨特別大的挑戰性。其外殼蓋板的復雜外形具有很多干擾性輪廓，增加了加工難度，并迫使螺紋刀具的凸緣變長。對此只能使用軸的延長件。若標準型攻螺紋銑頭為M62.5×D，則刀具凸緣達到240mm。

　　長凸緣可造成較大的徑向力

　　采用這種方式進行加工造成的結果是，在加工50～60個螺紋之后，刀具就有可能斷裂。原因在于凸緣過長，作用到刀具上的徑向力相對較大。采用攻螺紋銑工藝是最好的選擇。這種工藝可以節省單件刀具，并可發揮出顯著的時間節省優勢。此外，這種技術也可被運用到現代加工中心上。

　　盡管采用攻螺紋銑時對刀具斷裂情況不好把握，達不到所需的可靠性，但是由于這種工藝具有顯著的優點，即使刀具發生斷裂，人們仍提出一種積極的觀點，即斷裂的刀具不會遺留在鉆孔內，因此也無需耗費時間清理鉆孔，也不會造成殘次品。

圖2采用攻螺紋銑頭，可以在徑向風機的外殼上制作裝配孔

　　采用攻螺紋銑技術的另一個優點是可以集鉆孔、擴孔和攻螺紋于一道工序。在采用傳統工藝進行攻螺紋時，需要用到2～3種刀具(如螺旋鉆、擴孔鉆或梯形鉆及螺紋鉆)；而采用螺紋銑工藝時，則可節省刀具用量并節約換刀時間。

　　齒數減半但安全性增強

　　從作業安全性的角度出發，為了在為側向通道空壓機外殼攻螺紋時有新鮮風供給，采取外置鉆齒的加工方法是比較好的選擇。由于齒數比原來的工藝減少一半，因此必須降低進給速度并延長加工時間。但是，相對于所達到的作業安全性，這種影響并不大。由此，刀具的使用壽命一下子可以達到5000～5200個螺紋。由于采用外置鉆齒，也極大降低了刀具的徑向力。

　　為了使攻螺紋銑頭在加工中心上達到最佳的使用效果，使用了TPT在線的數控程序軟件。通過這種途徑，Komet公司也實現了對在各種場合下最合適的螺紋刀具的選擇和對加工程序的制訂。所制訂的程序100%確保加工尺寸精度和最佳的進給速度與切削速度。